KEMASAN GELAS

Written By Bengkel Mesin Packing on Kamis, 26 Januari 2012 | 07.46

A. SEJARAH PERKEMBANGAN GELAS

Kemasan gelas merupakan bahan kemas tertua dan telah populer sejak 3000 SM . Kemasan gelas
sudah digunakan oleh bangsa Mesir Kuno. Pada zaman perunggu, kepala anak panah menggunakan
sejenis gelas yang dibuat dari bahan yang berasal dari gunung api. Pliny melaporkan pada abad
permulaan pelaut Venesia yang berlabuh di suatu pulau membuat tungku perapian di tepi pantai
yang digunakan untuk mengatasi rasa dingin dan kegelapan malam. Tungku perapian ini dibuat di
atas pasir pantai menggunakan bongkahan soda abu (muatan kapal mereka). Keesokan harinya
dalam sisa pembakaran itu ditemukan gumpalan bening. Dari sini diketahui bahwa soda dan pasir
pada suhu yang tinggi akan melebur membentuk gelas.
Dari hasil penelitian diketahui unsur-unsur yang terdapat pada gumpalan bening tersebut adalah
silika oksida (SiO2), kalsium oksida (CaO) dan natrium oksida (Na2O). Dari proses kejadiannya yaitu
perapian di atas pasir putih yang banyak mengandung kulit kerang, serta bongkahan soda abu, maka
diketahui bahwa bahan gelas dapat dibuat dengan cara mereaksikan atau meleburkan bahan
campuran pasir pantai sebagai sumber silika (SiO2), kulit kerang sebagai sumber kapur (CaO), dan
abu kayu atau soda abu sebagai sumber natrium (Na2O).
Atas dasar penemuan itu, bangsa Asiria dan Mesir Kuno membuat gelas dari pasir kuarsa, kulit
kerang dan arang kayu. Tetapi gelas yang dihasilkan ternyata sangat kental sehingga sangat sulit
dibentuk dengan cara tiup, sehingga hanya dapat digunakan untuk membuat manik-manik dan
gelang untuk perhiasan. Hal ini kemudian diketahui bahwa pada arang kayu yang mereka gunakan
mengandung unsur kalium oksida (K2O) dan bukan natrium oksida (Na2O).
Bangsa Venesia mengembangkan pembuatan gelas menggunakan arang rumput laut sebagai sumber
natrium oksida, sehingga gelas yang dihasilkan lebih encer dan mudah dibentuk dengan cara ditiup.
Oleh karena itu, bangsa Venesia dapat membuat bejana dari gelas untuk keperluan sehari-hari dan
gelas seni yang indah. Pada saat itu gelas masih berwarna hijau dan coklat yang disebabkan karena
tingginya kadar besi dan adanya pewarna lain dalam bahan baku.
Perkembangan teknologi dalam proses peleburan gelas menggunakan suhu yang lebih tinggi, karena
adanya penemuan bahan tahan api untuk bejana peleburan gelas. Dengan adanya penemuan ini
maka pembuatan berkembang dengan pesat serta menggunakan bahan-bahan lain seperti pasir
kuarsa, batu kapur dan bahan kimia lainnya.
Kota-kota pusat gelas di dunia adalah Alexandria, Tyre dan Sidon. Seni membuat gelas
berkembang pada pemerintahan Julius Caesar di Romawi , dimana pada zaman itu barang-barang
gelas biasa digunakan di rumah tangga. Pada abad ke XVI perdagangan glass blower yaitu alat
untuk membuat perkakas gelas secara tradisional sangat maju. Gelas yang dihasilkan dari alat ini
disebut flint glass yaitu gelas dari silika murni hasil karya pengrajin Venezia. Saat ini penggunaan
glass blower terbatas di laboratorium aau industri kerajinan. Di beberapa negara glass blower ini sudah
dimusiumkan untuk promosi parawisata seperti gelas atau kristal Stourbridge di Dudby yang
diiklankan untuk parawisata tahun 1908.
Wadah gelas dalam bentuk botol dikenalkan oleh seorang dokter untuk sistem distribusi susu segar
yang bersih dan aman pada tahun 1884. Mekanisasi pembuatan botol gelas besar-besaran pertama
kali tahun 1892. Wadah-wadah gelas terus berkembang hingga saat ini, mulai dari bejana-bejana
sederhana hingga berbagai bentuk yang sangat menarik.
Sebagai bahan kemasan, gelas mempunyai kelebihan dan kelemahan. Kelebihan kemasan gelas
adalah :
- Kedap terhadap air, gas , bau-bauan dan mikroorganisme
- Inert dan tidak dapat bereaksi atau bermigrasi ke dalam bahan pangan
- Kecepatan pengisian hampir sama dengan kemasan kaleng
- Sesuai untuk produk yang mengalami pemanasan dan penutupan secara hermetis
- Dapat didaur ulang
- Dapat ditutup kembali setelah dibuka
- Transparan sehingga isinya dapat diperlihatkan dan dapat dihias
- Dapat dibentuk menjadi berbagai bentuk dan warna
- Memberikan nilai tambah bagi produk
- Rigid (kaku), kuat dan dapat ditumpuk tanpa mengalami kerusakan
Kelemahan kemasan gelas :
- Berat sehingga biaya transportasi mahal
- Resistensi terhadap pecah dan mempunyai thermal shock yang rendah
- Dimensinya bervariasi
- Berpotensi menimbulkan bahaya yaitu dari pecahan kaca.

B. KARAKTERISTIK KIMIA DAN FISIK

Secara fisika gelas dapat didefenisikan sebagai cairan yang lewat dingin (supercolled liquid),
tidak mempunyai titik lebur tertentu dan mempunyai viskositas yang tinggi (> 103 Poise) untuk
mencegah kristalisasi. Secara kimia gelas didefenisikan sebagai hasil peleburan berbagai oksida
anorganik yang tidak mudah menguap yang berasal dari peruraian senyawa-senyawa kimia dimana
struktur atomnya tidak menentu.
1. Komposisi Kimia
Gelas terdiri dari oksida-oksida logam dan non logam. Bahan baku pembuatan gelas adalah :
- Pasir silika (SiO2)
- Soda abu (Na2CO3) yang dengan pembakaran pada suhu tinggi akan terbentuk
Na2O sehingga gelas tampak jernih .
- Batu kapur (CaO) yang berfungsi untuk memperkuat gelas
- Pecahan gelas (kaca) disebut cullet (calcin), untuk memudahkan proses peleburan.
Cullet kadang-kadang ditambahkan dengan persentase 15-20%.
- Al2O3 dan boraksida (B2O3), titanium dan zirconium untuk meningkatkan
ketahanan dan kekerasan gelas.
- Borax oksida pada gelas boroksilikat seperti pyrex berfungsi agar gelas lebih tahan
pada suhu tinggi.
- Na2SO4 atau As2O3 untuk menghaluskan dan menjernihkan.
Senyawa-senyawa kimia ini dapat dibagi menjadi 3 bagian besar, yaitu:
1. Bahan pembentuk gelas (glass former) yang mempunyai sifat membentuk gelas.
2. Bahan antara (Intermediate) yang mempunyai sifat pembentuk gelas, tetapi tidak mutlak.
3. Bahan pelengkap (modifier) yang tidak mempunyai sifat membentuk gelas.
Berdasarkan jumlahnya, maka bahan dasar pembentuk gelas dapat dibedakan menjadi :
a. Major material (berjumlah besar), yaitu pasir silika, soda abu, batu kapur, feldspar dan
pecahan gelas (cullet).
b. Minor material (berjumlah kecil), yaitu natrium sulfat, natrium bikroma, selenium dan
arang.
Pasir silika tanpa bahan lain dapat dibuat menjadi wadah gelas tapi tidak praktis karena untuk
peleburannya diperlukan suhu 1760-1870oC. Penambahan soda abu akan menurunkan suhu
peleburan pada keadaan yang mudah dipraktekkan yaitu 1426-1538oC, sehingga soda abu disebut
juga FLUXING AGENT.
Untuk membuat agar kemasan gelas bersifat inert dan netral maka gelas dicelupkan dalam larutan
asam. Untuk melindungi permukaan kemasan gelas maka diberi laminasi silikon polietilen glikol
atau polietilen stearat.
Tabel 3.1. Susunan Kimia Untuk Kemasan Gelas Jenis White Flint
Komposisi Kimia                   Rumus Kimia Persentase (terhadap bobot)
Silika                                            SiO2 73.0
Soda Abu                                      Na2O 13.0
Potasium Oksida                            K2O 0.44
Batu Kapur (Kalsium Oksida)          CaO 11.7
Magnesium Oksida                         MgO 0.19
Alumunium Oksida                         Al2O3 1.43
Besi Oksida                                   Fe2O3 0.049
Belerang Tri Oksida                       SO3 0.19
Sifat gelas yang stabil menyebabkan gelas dapat disimpan dalam jangka waktu panjang tanpa
kerusakan, namun kadang-kadang jika kondisi gudang kurang baik maka dapat merusak label dan
sumbat. Wadah gelas inert dalam penggunaan bahan yang mengandung asam kuat atau alkali, tetapi
dengan air dapat terjadi pengikisan komponen tertentu. Misalnya :
- Air destilata (aquadest) dalam wadah gelas flint akan mengikis 10-15 ppm NaOH
selama 1 tahun.
- Penambahan boron 6% dalam gelas borosilikat mengurangi pengikisan hingga 0.5 ppm
selama 1 tahun.
Gelas yang disimpan pada kondisi dimana suhu dan RH berfluktuasi maka terjadi kondensasi air
dari udara sehingga garam-garam dapat terlarut keluar gelas, peristiwa ini disebut blooming.
2. Warna Gelas
Warna gelas dapat diatur dengan menambahkan sejumlah kecil oksida-oksida logam seperti Cr, Co
dan Fe. Sifat semi opaq diberikan dengan penambahan florin. Penambahan senyawa-senyawa
tersebut dilakukan pada proses pembuatan wadah gelas.
Tabel 3.2. Berbagai Bahan Kimia Yang Ditambahkan Untuk Memberi Warna Gelas
Warna                                       Bahan Tambahan
Merah                          Tembaga, Tembaga Oksida, Kadmium Sulfida
Kuning                          Besi Oksida, Antimon Oksida
Kuning Kehijauan           Krom Oksida
Hijau                             Besi Sulfat, Krom Oksida
Biru                              Kobalt Oksida
Ungu                            Mangan
Hitam                           Besi Oksida dalam jumlah banyak
Opaq                            Kalsium Florida
Abu-abu                        Karbon dan Senyawa Belerang

3. Sifat Kedap Gas dan Pelapisan Gelas
Wadah gelas kedap terhadap semua gas sehingga menguntungkan bagi minuman berkarbonasi
karena kecepatan difusinya sama dengan 0. Wadah gelas barrier terhadap benda padat, cair dan gas
sehingga baik sebagai pelindung terhadap kontaminasi bau dan cita rasa. Sifat-sifat ketahanan gelas
dapat diawetkan dengan cara memberi lapisan yang tidak bereaksi dengan gelas, misalnya minyak
silikon, oksida logam, lilin. Resin, belerang, polietilen.
4. Sifat Tahan Panas
Gelas bukan benda padat, tapi benda cair dengan kekentalan yang sangat tinggi dan bersifat
termoplastis. Sifat fluida gelas bervariasi menurut suhu. Titik lebur dan titik beku tidak diketahui,
dan ini merupakan keadaan kaca.
Bahan gelas sesuai digunakan untuk produk pangan yang mengalami pemanasan seperti pasteurisasi
atau sterilisasi. Gelas jenis pyrex tahan terhadap suhu tinggi. Umumnya perbedaan antara suhu
bagian luar dan bagian dalam gelas tidak boleh lebih dari 27oC, sehingga pemanasan botol harus
dilakukan perlahan-lahan. Konduktivitas panas gelas 30 kali lebih kecil dari pada konduktivitas
panas besi.
4. Sifat Mekanis
Walaupun mudah pecah tetapi gelas mempunyai kekuatan mekanik yang tinggi. Wadah gelas lebih
tahan terhadap kompresi dari dalam dibandingkan tekanan dari luar. Sifat seperti ini penting untuk
pembotolan minuman berkarbonasi. Daya tahan gelas dapat mencapai 1,5 x 105 kg/cm2. Daya tahan
ini dipengaruhi oleh komposisi, ketebalan dan bentuk dari wadah gelas. Daya tahan relatif dari
berbagai bentuk gelas dapat dilihat pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3. Daya tahan relatif dari berbagai bentuk gelas.
Bentuk Kemasan                    Ratio Kekuatan Relatif
Silinder                                              10
Ellips (2:1)                                          5
Persegi dengan sudut bulat                    2.5
Persegi dengan sudut tajam                    1
Gelas tidak tahan vibrasi serta perbedaan tekanan dan suhu yang besar. Untuk menghitung besarnya
tekanan (stress) yang menyebabkan gelas menjadi pecah/retak maka digunakan persamaan Griffith
sebagai berikut :
sf = tekanan yang dapat menyebabkan gelas pecah (Nm-2)
G = kerja untuk memecahkan gelas (Jm-2)
E = Modulus Young (Nm-2)
L = Panjang retakan (mm)
Contoh : Kekuatan untuk dapat memecahkan wadah dari suatu gelas adalah 2 x 108 Nm-2 dan
tetapan Modulus Young 5 x 109, jika diasumsikan besarnya kerja untuk memecahkan gelas = 1.3 Jm-2
maka panjangnya retakan = 0.325 mm.

C. JENIS-JENIS GELAS

Berdasarkan komponen-komponen penyusunnya yang terdiri dari oksida-oksida, baik logam
maupun non logam, maka dikenal berbagai jenis gelas yaitu :
a. Fused Silica
Gelas fused silica dibuat dengan meleburkan pasir. Ciri-ciri gelas ini adalah koefisien
ekspansinya rendah dan titik lunaknya cukup tinggi sehingga memberikan tahanan terhadap panas
yang baik. Gelas ini juga memberikan transmisi terhadap cahaya ultra violet yang baik.
b. Alkali Silika
Gelas alkali silikat mudah larut dalam air dan banyak digunakan sebagai perekat karton atau
melapisi kulit telur supaya tahan terhadap serangan bakteri. Konstituen penyusunnya terutama
adalah pasir dan soda abu.
c. Gelas Soda-Kapur Silikat
Gelas ini merupakan gelas yan paling banyak diproduksi. Komposisinya membuat gelas ini
mempunyai titik lebur yang tidak terlalu tinggi dan cukup kental sehingga tidak mengkristal dan
mempunyai daerah kekentalan yang baik untuk proses pembuatannya. Bahan utama gelas soda
kapur silikat adalah SiO2, CaO, Na2O, Al2O3, MgO dan K2O. Gelas ini mempunyai tingkat ketahanan
kimia yang rendah atau tingkat alkalinitasnya tinggi.
d. Gelas Barium
Gelas barium banyak digunakan untuk pembuatan gelas optik karena mempunyai indeks
reflaksi yang tinggi, sehingga banyak digunakan untuk pembuatan lensa kacamata bifokus dan panel
layar monitor televisi atau komputer.
e. Gelas Borosilikat
Gelas borosilikat mempunyai koefisien ekspansi terhadap goncangan rendah, tahan terhadap
serangan kimia, dan mempunyai tahanan listrik yang tinggi. Kandungan gelas borosilikat adalah 13-
28% B2O3 dan 80-87% silika. B2O3 bertindak sebagai fluks terhadap silika. Gelas borosilikat banyak
digunakan untuk keperluan industri dan laboratorium. Contohnya gelas email yang merupakan
gelas pelapis, mempunyai titik lebur yang rendah, sehingga aplikasi pelapisan dapat dilakukan pada
suhu yang rendah dan tidak melebihi titik lunak gelas.
f. Gelas Aluminosilikat
Gelas aluminosilikat mengandung ± 20% alumina, sejumlah kecil CaO atau MgO dan kadangkadang
menggunakan sedikit B2O3 sebagai fluks. Proses peleburan dan pembuatan gelas tipe ini
lebih sukar daripada gelas borosilikat. Gelas tipe ini mempunyai titik lunak yang tinggi dan
koefisien ekspansi yang rendah sehingga sering digunakan untuk pembuatan termometer suhu
tinggi, pipa-pipa pembakaran dan lain-lain.
g. Gelas Spesial
Yang termasuk gelas spesial adalah gelas spesial adalah gelas yang berwarna, gelas oval, gelas
foto sensitif, gelas pengaman (safety glass), gelas optik, fiber glass dan gelas keramik.
h. Gelas Kristal
Gelas kristal disebut juga lead glass, memiliki tingkat kecemerlangan yang tinggi sehingga
banyak digunakan sebagai gelas seni (art glass). Gelas kristal mengandung timbal (PbO) antara 20-
74%, sehingga tidak bisa digunakan untuk makanan dan minuman, melainkan hanya untuk barang
hiasan dan barang teknis. Tingkat kecemerlangan gelas kristal sesuai dengan tingginya kadar
timbal. Gelas ini juga mempunyai densitas yang lebih besar dari gelas soda kapur silikat, sehingga
dengan kadar PbO yang lebih tinggi, maka gelas kristal dapat digunakan sebagai perisai nuklir, pada
alat-alat yang menggunakan teknologi nuklir. Contoh produk gelas kristal adalah gelas seni dan
berbagai jenis lensa, gelas elekronika, dan gelas solder yaitu bahan penyambung dua jenis gelas.

D. PROSES PEMBUATAN WADAH

1. Bahan Dasar
Bahan dasar dalam pembuatan gelas adalah :
a. Oksida Pembentuk Gelas
Bahan pembentuk gelas yang terbaik adalah pasir kuarsa yang merupakan sumber SiO2. Silika
adalah bahan yang sulit untuk melebur serta memerlukan suhu yang sangat tinggi untuk
meleburkannya, yang tidak mungkin dapat ditahan oleh dapur pelebur. Jika silika sudah dapat
dilebur maka kekentalannya sangat tinggi dan gelembung-gelembung yang timbul selama peleburan
sulit untuk dikeluarkan.
b. Bahan Pelebur
Bahan pelebur berfungsi untuk mengurangi kekentalan silika yang telah dileburkan dan
memungkinkan suhu peleburan silika yang lebih tinggi hingga 1000oC, memberikan sifat alir dan
sifat muai pada hasil peleburan gelas, memungkinkan gelembung-gelembung yang terjadi selama
proses peleburan dapat keluar dengan sendirinya.
c. Bahan Stabilisasi
Gelas yang dihasilkan dari hasil peleburan silika merupakan gelas yang larut dalam air
sehingga tidak dapat digunakan untuk keperluan industri. Gelas ini biasanya digunakan untuk
perekat karton atau untuk melapisi kulit telur masak agar terlindung dari serangan bakteri. Untuk
membuat agar gelas menjadi tidak larut dalam air dan tahan terhadap zat-zat kimia maka perlu
ditambahkan bahan stabilisasi yaitu CaCO3, MgCO3 dan Al2O3.
d. Bahan Penyempurna
Bahan penyempurna dalam pembuatan gelas terdiri dari :
- Bahan pelembut untuk menghilangkan bliser atau seed (seperti berbiji) pada gelas yang
dihasilkan. Bahan pelembut yang digunakan adalah sulfat atau arsen oksida bergantung pada
jenis gelas.
- Bahan pewarna sperti oksida cobalt, chrom dan oksida besi.
2. Proses Pembuatan Kemasan Botol Gelas
Tahapan dalam proses pembuatan kemasan gelas adalah sebagai berikut :
· Bahan baku dicampur merata secara otomatis.
· Kemudian dimasukkan ke dalam tanur untuk dilelehkan dengan suhu 1500-1600oC ada yang
1300oC).
· Tungku pembakaran membara terus menerus dan dikendalikan oleh sistem (panel) pengendali.
· Sebelum dicetak suhu diturunkan hingga 1000-1200oC dan lelehan gelas didiamkan beberapa
saat.
· Cairan gelas dialirkan ke dalam mesin pembuat botol
· Lelehan dipotong-potong dengan ukuran yang ditetapkan dalam bentuk gumpalan kasar.
· Gumpalan meluncur ke pencetakan pertama (cetakan Parison).
· Pembentukan dan pencetakan dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :
1. Hembus Ganda (Blow and Blow) untuk gelas berleher sempit (botol)
2. Tekan dan Hembus (Press and Blow) untuk gelas berleher lebar.
· Dipindahkan ke cetakan akhir atau cetakan wadah yaitu cetakan yang sebenarnya dengan
ukuran tertentu
· Dibawa ke ruang “lehr” pendingin yang bersuhu 450oC.
· Wadah dipanaskan kembali (proses annealing).
· Kemudian perlahan-lahan didinginkan dari suhu 575-600oC menjadi 450oC dengan adanya
aliran udara. Proses ini bertujuan untuk membuat wadah gelas menjadi tidak rapuh atau mudah
pecah.
· Dilakukan pengawetan gelas dengan cara pre-cooling yang berfungsi untuk menjaga
kompresor agar udara yang terhisap hanya udara yang dalam keadaan bersih dan tidak
mengandung air. Di Indonesia teknologi pre-cooling pertama kali ditemukan oleh PT.Iglas
(Persero).
· Dilakukan pengawasan mutu ketika botol keluar dari cetakan, yang terdiri dari uji coba
mekanis, elektris dan visual di pabrik atau di laboratorium.
3. Pengujian Mutu Kemasan Gelas
Pengujian muu kemasan gelas yang dilakukan pada line produksi adalah :
a. Hot end Checker
Melaksanakan pengujian muttu gelas end hot, untuk mengetahui secara dini cacat-cacat botol
yang terjadi dan langsung diinformasikan ke unit forming untuk dilakukan perbaikan agar produk
yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan mutu yang telah ditetapkan. Cacat tersebut melipui cacat
visual dan cacat dimensional.
b. Cold end Checker
Melakukan pengujian botol yang keluar dari Annealing lehr baik yan polos maupun yang ber-
ACL secara visual dengan pengamatan dan secara dimensional dengan menggunakan peralatan.
Bahan Baku
ê
Tungku
ê
Pembentukan Gumpalan
ê
Cetakan Parison
ê
Cetakan Wadah
ê
Pelapisan Wadah
ê
Pelapisan Permukaan
ê
Annealing Lehr
Gambar 3. 2. Skema Pembuatan Wadah Gelas

E. KEMASAN GELAS RINGAN

Kemasan gelas ringan merupakan gagasan dari produsen kemasan gelas untuk mengadakan
inovasi terutama pada botol minuman ringan berkarbonasi (carbonated drinks) agar dapat bersaing
dengan kemasan plastik, kemasan karton dan kaleng yang lebih praktis, lebih ringan dan lebih
murah.
Berat kemasan gelas ringan (light weight bottle) yang volume 425 g adalah 180 g, dan ini berarti
terjadi pengurangan berat sebesar 57.6% jika dibandingkan dengan kemasan botol konvensional yang
beratnya mencapai 425 g. Hal ini memungkinkan penanganan yang lebih mudah dan biaya
transportasi yang lebih murah.
1. Kekuatan Kemasan Gelas Ringan
Untuk menjamin kekuatan kemasan gelas ringan yang bertanya kurang dari 50% dari kemasan
gelas konvensional, maka dilakukan tambahan proses yang disebut Hot Ending Coating dan Cold End
Coating.
Hot end coating adalah suatu proses penyemprotan botol-botol yang suhunya masih sekitar
600oC dengan suatu bahan kimia (senyawa tin –organis) untuk menguatkan botol tersebut,
sedangkan cold end coating adalah suatu proses penyemprotan botol-botol pada suhu sekitar 80oC
dengan suatu senyawa organis yaittu Carbonax 4000 yang merupakan nama dagang dari Poly
ethylene Glikol atau asam oleat, agar botol-botol menjadi lebih licin, sehingga mempunyai daya tahan
terhadap goresan. Dengan adanya proses tambahan ini, maka kemasan gelas ringan menjadi lebih
kuat dari kemasan gelas konvensional.
2. Teknik Hot End Coating dan Cold End Coating
Botol-botok kemasan yang baru keluar dari cetakan suhunya masih tinggi yaitu sekitar 550oC.
Botol-botol yang masih berada di atas conveyor mesin yaitu di antara mesin cetakan dan annealing lehr
diberi proses coating dengan cairan Tin Tetra Chloride atau larutan senyawa Tin organis maupun
senyawa tin organis padat dengan cara menyemprotkan atau menguapkan. Hasil akhir dari lapisan
coating ini berupa Tin oksida yang terikat kuat pada permukaan botol. Tebal lapisan coating yang
diperlukan adalah 20-60 c.t.u. (coating-thickness-unit). Pada ketebalan lapisan tersebut, dengan mata
telanjang tidak dapat terlihat adanya lapisan di permukaan botol. Keebalan lapisan lebih dari 60 c.t.
u. tidak bermanfaat lagi sehingga merupakan pemborosan dari material yang cukup mahal. Di
samping itu lapisan coating yang terlalu tebal menyebabkan dapat terlihat oleh mata telanjang adanya
lapisan tersebut.
Lapisan coating yang berupa tin oksida ini berfungsi menambah kekuatan (mechanical strength)
dari botol, namun dapat mengurangi kelicinan permukaan botol, sehingga tidak tahan terhadap
goresan. Untuk itu diperlukan coating yang kedua yaitu Cold End Coating. Botol-botol yang telah
mengalami Hot End Coating, terus melewati Annealing Lehr (proses pendinginan lambat). Pada suhu
sekitar 130oC botol-botol disemprot dengan Carbowax 4000 (nama dagang dari Polyhylene Glikol atau
Asam Oleat). Cold End Coating ini dilakukan dengan cara menyemprotkan cairan Carbowax 4000
dengan menggunakan spray gun di atas conveyor Annealing Lehr.
Slain Cold End Coating dengan cara penyemprotan, juga dilakukan pembentukan kabut dari
Carbowax 4000 oleh suatu atomizer (air operated venturi system). Kabut tersbut kemudian dialirkan ke
bagian Annealing lehr dimana terdapat botol-botol dengan suhu sekitar 120-140oC. Lapisan Cold
End Coating ini menempel dengan kuat ke permukaan botol dan juga tidak terlihat oleh mata
telanjang. Fungsi lapisan cold end coating adalah menjadikan permukaan botol licin, sehingga
mengurangi koefisien geseran (coeficient of friction).
3. Karakteristik Kemasan Gelas Ringan
Jika dibandingkan kemasan gelas konvensional, maka kekuatan fisik kemasan glas ringan
sudah cukup memadai, seperti terlihat pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4. Karakteristik teknis kemasan gelas ringan dibandingkan kemasan gelas

Proses lain yang dapat diberikan untuk kemasan gelas ringan adalah plastishield coating sebagai
pengganti cold end coating. Pada umumnnya plastishield coating ini juga berfungsi sebagai decorating,
karena plastishield yang dipakai adalah decorated plastishield. Proses decorating plastishield ini adalah
pross menyelubungi botol dengan selubung dari decorationg plastishield pada suhu kamar, kemudian
dilanjutkan dengan proses shrinking pada suhu 60oC sehingga decorating plastishield melekat kuat
pada permukaan luar botol.
4. Keuntungan Kemasan Gelas Ringan
Pada umumnya kemasan gelas ringan digunakan untuk sekali pakai, sehingga perusahaan
pembotolan tidak menerima kembali botol bekas pakai tersebut, dan mereka tidak memerlukan
waktu dan biaya untuk mengumpulkan botol-botol bekas dari tempat yang jauh dengan resiko yang
besar. Perusahaan pembotolan juga idak memerlukan biaya untuk investasi mesin pencuci botol
bekas, sehingga bebas dari biaya pencucian dan resiko pecah pada waktu proses pencucian.
Keuntungan bagi konsumen makanan dan minuman adalah mereka selalu menerima kemasan
makanan/minuman yang senantiasa baru, bersih, mulus dan indah.
Bagi produsen kemasan gelas yang sering mengalami kesulitan dalam suplay cullet (pecahan
beling), bisa tertolong dengan sistem one-way-bottle ini karena mudah mengumpukan botol-botol
bekas untuk digiling menjadi cullet. Di samping itu dengan pengurangan berat sekitar 30-50%, maka
produsen kemasan gelas dapat memanfaatkan penambahan produknya dalam unit pada kapasitas
terpasang yang sama. Dengan pengurangan berat ini juga produsen dapat menjual produknya lebih
murah, dan hal ini dapat menguntungkan pihak perusahaan pembotolan.
Sifat-sifat kemasan gelas konensional juga terdapat pada kemasan gelas ringan, yaitu bersifat
inert, kuat terhadap gaya himpitan (tidak penyot), tahan pada suhu relatif tinggi sehingga dapat
dipasteurisasi serta bersifat transparan.

F. TEKNIK MENUTUP WADAH

Penutupan wadah merupakan bagian penting dalam proses pengemasan. Bagian penutup sering
merupakan bagian terlemah dari sistem perlindungan terhadap gangguan dari luar. Cara penutupan
dapat menyebabkan tutup (sumbat) sebagai pembawa jasad renik. Bahan yang umum digunakan
sebagai penutup :
- Besi (kaleng)
- Alumunium
- Gabus
- Plastik
Bahan-bahan penutup ini dapat bersifat kaku atau flexibel. Sumbat dari kaleng atau besi dilapisi
dengan sejenis vernis untuk menghindari kontak langsung dengan bahan pangan. Penutup seperti
ini digunakan untuk menahan tekanan dalam minuman bergas, bir dan makanan yang dipanaskan
dalam wadah tertutup. Sumbat alumunium digunakan untuk air mineral, minuman tanpa gas, susu,
yoghurt dan sebagainya. Sumbat dari plastik digunakan untuk minuman yang tidak bergas dan
makanan dalam bentuk krim atau tepung (powder). Berdasarkan fungsinya penutup wadah gelas di
bagi atas 3 golongan, yaitu :
1. Penutup yang dirancang untuk menahan tekanan dari dalam wadah gelas (Pressure Seal)
Tipe ini digunakan untuk minuman-minuman berkarbonasi, dan mencakup :
- Screw in-Screw Out atau Screw On-Screw Off
- Crimp On Lever Off, Crimp On Screw Off atau Crimp On Pull Off
- Roll On (Spin On) Screw Off
Contoh tipe ini adalah : sumbat gabus atau penutup polietilen atau penutup sekrup, penutup
mahkota (penutup dari timah yang dilapisi dengan gabus atau polivinil klorida) atau penutup
sekrup dari aluminium.
2. Penutup yang dapat menjaga keadaan hampa udara di dalam wadah gelas (Vacuum Seals).
Penutup ini mencakup :
- Screw on twist off
- Press on Prise Off atau Press On Twist Off
- Two-piece screw on screw off, atau Roll on Screw off
- Crimp on Prise off
Tipe ini digunakan untuk penutup kemasan hermetis atau bahan-bahan pangan yang
diawetkan dan kemasan pasta.
3. Penutup yang dirancang semata-mata untuk mengamankan produk pangan yang ada di dalam
wadah (Normal Seals)
Penutup ini mencakup :
- One or Two piece-pre threaded, screw on, screw off
- Lug type screw on, twist off
- Roll on (spin on), screw off
- Press on, prise off
- Crimp on prise off, atau crimp on screw off
- Push in pull out, atau Push on pull off
Contoh penutup tipe ini adalah gabus atau gabus sintetis yang dipasang pada penutup timah,
penutup polyetilen atau alumunium, penutup plastik atau logam dan alumunium foil.

Dikutip dari :
1. PT.Iglas, 1990. Kemasan Gelas Ringan. Di dalam : S.Fardiaz dan D.Fardiaz (ed),
Risalah Seminar Pengemasan dan Transportasi dalam Menunjang Pengembangan Industri,
Distribusi dalam Negeri dan Ekspor Pangan. Jakarta.
2. Syarief, R., S.Santausa, St.Ismayana B. 1989. Teknologi Pengemasan Pangan.
Laboratorium Rekayasa Proses Pangan
, PAU Pangan dan Gizi, IPB.
3. Fellows,P.J. 2000. Food Processing Technology. Principles and Practice. 2nd Ed.
Woodhead Publishing Ltd., Cambridge, England.

Tidak ada komentar:

Poskan Komentar